Mantenimiento Autónomo: 7 Pasos Para Implementar Con Éxito

El mantenimiento autónomo es el primer pilar del Mantenimiento Productivo Total (TPM). Es una forma de proporcionar a los operadores las herramientas, incluidos los procedimientos de trabajo digitales y siempre actualizados, que necesitan para realizar tareas de mantenimiento en sus propios equipos, haciendo hincapié en el mantenimiento proactivo y preventivo.

Al proporcionar a los operadores de la máquina los medios para realizar ellos mismos parte del mantenimiento, aumenta la eficiencia y la productividad.

¿Qué es el mantenimiento autónomo? ¿Cómo lo implementas? ¿Y cuáles son los beneficios? Si deseas reducir tus costos de mantenimiento y aumentar la eficiencia, sigue leyendo.

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¿Qué es el mantenimiento autónomo?

El mantenimiento autónomo es un método de fabricación que otorga a los operadores de la máquina la responsabilidad de las tareas básicas de mantenimiento, en lugar de depender de técnicos de mantenimiento dedicados. Este principio básico de TPM brinda a los operadores más control y autoridad, y permite que el personal de mantenimiento se concentre en trabajos de mantenimiento más complejos.

En algunos casos, los operadores hacen funcionar las máquinas hasta que se rompen o deben ser sometidas a mantenimiento, momento en el que las entregan al departamento de mantenimiento.

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El mantenimiento autónomo, por otro lado, permite a los operadores de la máquina realizar tareas de mantenimiento menores, tales como: lubricación, apriete de pernos, limpieza, controles de seguridad e inspecciones. Los operadores son los ojos y los oídos en el suelo: la primera línea de defensa para evitar averías. El mantenimiento autónomo sigue dos principios clave:

• Evitar el deterioro del equipo mediante un funcionamiento adecuado.
• Conseguir que las máquinas tengan un estándar de limpieza "como nuevo" y mantenerlas allí.

El objetivo principal de TPM es mejorar la eficacia general de un equipo (OEE). Al comenzar con el mantenimiento autónomo, estásw liberando al personal de mantenimiento de tener que preocuparse por las tareas de mantenimiento mundanas.

A su vez, permites a los operadores de la máquina abordar estas sencillas inspecciones de mantenimiento, preparándolos para el éxito al maximizar la OEE y reducir la cantidad de averías y fallas del equipo.

¿Qué acciones se esperan para realizar un mantenimiento autónomo?

El mantenimiento autónomo requiere que los operadores desarrollen y dominen ciertas habilidades:

1. Detectar anomalías y realizar mejoras.
2. Comprender las funciones y los componentes de las máquinas y detectar las causas de las anomalías.
3. Reconocer posibles problemas de calidad e identificar sus causas.

El operador de la máquina debe poder proporcionar un diagnóstico inicial y una resolución de problemas rápidos y confiables en un cierto número de casos de falla. La mejor manera de impartir este conocimiento es a través de capacitaciones dedicadas e incluso un programa completo de implementación metódica. Siempre que la falla requiera la intervención del departamento de mantenimiento, se le puede pedir al operador que ayude al ingeniero de mantenimiento.

Una de las mayores ventajas de Mobility Work CMMS es que, en tales casos, el operador puede informar rápidamente sobre su intervención y los problemas detectados. Esto optimiza la trazabilidad de la falla encontrada y ayuda al equipo a brindar las mejores soluciones de resolución de problemas.

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¿Cuáles son los beneficios del mantenimiento autónomo?

Estos son algunos de los beneficios que puede darte el mantenimiento autónomo:

1. Menores costos de mano de obra: debido a que los operadores están al lado de su máquina en todo momento, esto elimina por completo las ineficiencias relacionadas con los viajes y el tiempo de espera para que llegue un técnico de mantenimiento al lugar.
2. Verifica que el equipo esté correctamente limpiado y lubricado: cuando un técnico de mantenimiento supervisa una reparación importante, a menudo se pasan por alto tareas simples como la limpieza y la lubricación. Pero con el mantenimiento autónomo, los operadores se aseguran de que estas sencillas tareas se lleven a cabo.
3. Detecta problemas antes de que empeoren: debido a que los operadores trabajan tan de cerca con sus máquinas, tienen el dedo en el pulso del equipo que supervisan. Esto significa que pueden reconocer desde el principio cualquier signo de mal funcionamiento del equipo y tomar las medidas adecuadas para solucionarlo.
4. Libera al personal de mantenimiento, para que puedan atender problemas más críticos: pueden planificar y priorizar sus habilidades especializadas para problemas relacionados con equipos de mayor nivel y más complejos.
5. Mejora la cohesión del equipo: al aumentar la participación de los empleados, estás creando una mentalidad de "mantenemos" frente a una mentalidad tradicional de "yo uso". Esto encaja directamente dentro de los pilares de TPM.
6. Mejora la seguridad general: debido a que los operadores se ocupan continuamente del mantenimiento de la maquinaria, es probable que haya menos lesiones porque las áreas de trabajo circundantes ya no están abarrotadas de herramientas y escombros.

Cuando se lleva a cabo correctamente, todo el mundo disfruta de los beneficios del mantenimiento autónomo. Los operadores desarrollan habilidades técnicas adicionales, los técnicos de mantenimiento tienen más tiempo para concentrarse en tareas complejas y sus operaciones generales están en el camino hacia la eficiencia operativa.

El trabajador conectado desempeña un papel fundamental para garantizar que el mantenimiento autónomo se lleve a cabo de forma coherente y precisa en toda su organización. Puede crear una experiencia de flujo de trabajo digital en solo unos minutos. La herramienta de creación de contenido fácil de usar hace que el cambio del papel al digital sea lo más sencillo posible.

Un trabajador verdaderamente enfocado siempre está conectado a la información que necesita para completar con éxito sus tareas de mantenimiento. Esto incluye formularios y listas de verificación, instrucciones de trabajo estándar y procedimientos operativos, incluso capacitación rápida y fácilmente digerible o lecciones accesibles a pedido.

Cómo implementar el mantenimiento autónomo

Hay siete pasos básicos para ayudar a implementar con éxito el mantenimiento autónomo, y así es como las soluciones tecnológicas pueden ayudar con eso:

1. Incrementar el conocimiento del operador

Para empoderar a tus operadores, primero debes enseñarles sobre las máquinas en las que están operando. Necesitan conocer los entresijos de sus máquinas. Esto implica familiarizarse con los detalles técnicos de cómo funcionan los componentes de las máquinas y los problemas relacionados con los equipos.

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Debes capacitarlos para identificar anomalías, corregir anomalías, establecer las condiciones óptimas del equipo y detectar desviaciones del rendimiento óptimo. El mejor momento para aprender es antes de que necesites saber. El segundo mejor momento es en el que necesitas saber.

A través de la plataforma Parsable, los operadores pueden acceder rápidamente a lecciones de un punto y procedimientos operativos estándar interactivos (SOP) a través de una aplicación móvil fácil de usar, que les permite obtener la información que necesitan, cuando la necesitan, en cualquier lugar de la fábrica.

Para simplificar aún más las cosas, puede crear códigos QR que inicien el recurso necesario para que los operadores dediquen menos tiempo a buscar guías prácticas y se concentren en la tarea en cuestión. Lo que alguna vez fue un largo tiempo de incorporación o un tiempo dedicado fuera del piso, ahora es tan simple como tomar, escanear y aprender.

2. Limpieza e inspección inicial de la máquina

Una vez que hayas capacitado a tus operadores, ahora pueden realizar inspecciones y limpiezas. Este paso implica llevar el equipo a un lugar donde esté casi "como nuevo", para restaurarlo a su máximo rendimiento y mantenerlo en condiciones óptimas. Tu equipo buscará: fugas, tornillos sueltos, lubricación adecuada, grietas, contaminación, eliminación de polvo y suciedad, sonidos u olores inusuales y calor.

Si los operadores se encuentran con un problema, pueden alertar fácilmente y colaborar con otros departamentos para tomar medidas contra las desviaciones del proceso dentro de Parsable. Después de acceder a los conocimientos técnicos, los operadores pueden realizar las tareas. Un ejemplo clásico es una lista de verificación digital interactiva que los operadores pueden completar a través de la aplicación Parsable en su teléfono inteligente o dispositivo proporcionado por la empresa.

Soluciones como Parsable guían a los operadores a través de cada tarea, proporcionando información sobre lo que se debe hacer, las mejores prácticas y recorridos para recordatorios en el momento y puntos de control para capturar y documentar los detalles de la tarea. Un método común utilizado por muchos fabricantes líderes es documentar el antes con algunas fotos y un video, así como el después. El contenido como fotos y videos se convierten en herramientas invaluables para mejorar el cumplimiento y realizar análisis de causa raíz.

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3. Eliminar las causas de la contaminación

Ahora que el proceso de limpieza está completo, querrás asegurarte de que siga siendo así. Para asegurarte de que el equipo no se deteriore, permite que tus operadores contengan la contaminación. Esto comienza promoviendo buenos hábitos de limpieza, utilizando métodos de sellado y cubiertas de máquinas, y promoviendo una cultura de limpieza.

La seguridad es de suma importancia. Limpiar una máquina mientras aún está funcionando es extremadamente peligroso y debe evitarse a toda costa. Proporciona a tu equipo instrucciones móviles paso a paso sobre cómo realizar el bloqueo / etiquetado (LOTO). Este es un requisito necesario para que los operadores eliminen la contaminación de manera segura.

La identificación de las causas de la contaminación requiere algún análisis; para ser exactos, algún análisis de la causa raíz. Los datos capturados a través de Parsable son un componente crítico para una investigación. En lugar de depender del papeleo, que puede o no haber sido elaborado con lápiz. Las fotos y los videos ayudan a tu equipo a identificar áreas de interés.

Por otro lado, los datos que detallan quién hizo qué, cuándo y el resultado permiten a los equipos identificar rápidamente los problemas, lo que significa que las soluciones se identifican más rápidamente. Y, debido a que tu equipo puede asignar acciones correctivas a través de Parsable, puedes abordar lo que antes era un proceso fragmentado con un flujo de trabajo simple e intuitivo, lo que reduce el tiempo dedicado a actividades sin valor agregado y maximiza el tiempo dedicado a mejorar las operaciones.

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4. Desarrollar estándares para lubricación e inspección

Para reforzar y mantener lo que los operadores han aprendido hasta ahora, es importante documentar y tener un registro digital de los estándares de limpieza, inspección y lubricación. Las listas de verificación digitales proporcionan una forma sencilla de impulsar la coherencia y el cumplimiento en estos pasos. De esa manera, los operadores tienen un punto de referencia y una guía sobre qué y cómo se deben limpiar y lubricar los componentes.

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A medida que estas listas de verificación se completan en Parsable, se capturan datos: datos sobre quién hizo qué, cuándo y el resultado. Estos puntos de datos ayudan a crear una imagen nítida de las operaciones actuales. Esto es importante porque ahora es más fácil identificar rápidamente las desviaciones de los estándares y los impactos que esas desviaciones tuvieron en la producción, la calidad o incluso la seguridad.

Estas desviaciones podrían representar conocimiento institucional que no se refleja en los SOP, lo que significa que tu equipo ahora tiene los datos necesarios para mejorar los SOP, lecciones de un punto y más con las mejores prácticas respaldadas por datos, que de otro modo se habrían perdido. Esto es fundamental para mejorar las habilidades de los nuevos trabajadores y acortar el tiempo que normalmente les lleva a los nuevos operadores convertirse en expertos.

5. Inspección y seguimiento

Las tareas de mantenimiento de los operadores se pueden programar y realizar un seguimiento. Dentro de la aplicación móvil de Parsable, los operadores pueden asegurarse de seguir una lista de verificación que les exige: verificar los niveles de lubricación, localizar fugas, apretar pernos, buscar problemas mecánicos como grietas o desgaste. Y como administrador, puedes verificar fácilmente las tasas de cumplimiento y finalización.

Abordar el cumplimiento por sí solo puede generar grandes beneficios para tu operación de fabricación. Los azotes con lápiz azotan la línea del frente; refleja más una operación que un operador. La visibilidad y la trazabilidad obtenidas a través de la experiencia digital en tiempo real disponible a través de Parsable les brinda a los supervisores lo que necesitan para realizar un seguimiento rápido del progreso, obtener actualizaciones y comprender lo que aún queda por hacer.

Esto significa que las tareas de mantenimiento preventivo no se perderán. Los supervisores pueden verificar todas las tareas activas de sus operadores y registrarse, incluso mientras se encuentran en forma remota. Y para los operadores, las tareas de mantenimiento preventivo se pueden estructurar, programar e iniciar automáticamente, lo que ayuda a las personas a establecer prioridades.

6. Estandarizar el mantenimiento visual

Es importante tomar medidas para hacer que el equipo sea más visual. ¿Qué significa eso exactamente? Por ejemplo, esto podría incluir identificar el flujo de fluidos en las tuberías, reemplazar las cubiertas opacas por otras transparentes, etiquetar la dirección de apertura y cierre en palancas y válvulas, y desarrollar un sistema de etiquetas. Estas señales visuales hacen que las cosas sean más obvias, lo que permite una inspección más rápida.

Además, los operadores se benefician directamente de las mejoras visuales, asegurándose de que estén completando de manera segura y eficiente una tarea asignada. Es menos probable que se revisen y se consuman las instrucciones de trabajo basadas en texto con algunas imágenes desactualizadas dispersas, especialmente cuando la mayoría de las personas están acostumbradas a una experiencia más simple en sus vidas personales.

Los recursos de apoyo actuales requieren recursos visuales, como videos y gifs, para ayudar a los operadores a comprender rápidamente qué buscar y dónde buscarlo. Además, estos medios visuales facilitan que los hablantes no nativos superen las barreras del idioma que se complican aún más con los recursos de capacitación con mucho texto. Esta es una razón clave por la que Parsable facilita a los expertos en la materia y a los propietarios de procesos la integración de medios digitales en línea con las tareas.

7. Esforzarse por la mejora continua

Es importante dar un paso atrás de vez en cuando y evaluar los estándares y procedimientos que ha creado, para ver dónde hay margen de mejora. La mejora continua es uno de los otros pilares de TPM: buscar formas de mejorar gradualmente sus procesos de mantenimiento autónomos.

Hemos cubierto algunas formas de impulsar la mejora en los otros pasos, pero una forma que aún tenemos que destacar es la voz del operador. A veces puede ser fácil para los gerentes y los equipos de mejora continua pasar por alto el activo más importante de una fábrica: las personas que trabajan en las líneas.

Si bien los datos capturados a través de Parsable son fundamentales para identificar nuevas oportunidades de mejora, brindar a los trabajadores una forma fluida de informar problemas, sugerir mejoras y realizar un seguimiento de su propio impacto ayuda a las organizaciones a capturar lo que con tanta frecuencia se pasa por alto: la creatividad de las personas que pasan el día trabajando con las máquinas, productos y procesos de la fábrica.

Con demasiada frecuencia, los trabajadores llegan a la conclusión de que nadie está escuchando. Como resultado, los trabajadores dejan de informar problemas o compartir sus ideas. Estos problemas e ideas no informados pueden ser costosos, lo que lleva a tiempo de inactividad, incidentes de tiempo perdido y más, al tiempo que permite que la ineficiencia continúe.

A través de Parsable, los operadores tienen voz: una herramienta digital simple que pueden usar para compartir lo que ven con los gerentes y las personas que tienen el poder de implementar el cambio. Cuando los trabajadores ven sus ideas consideradas e implementadas, la cultura cambia y la propiedad mejora. Así es como empodera a la fuerza laboral, y ese es un requisito clave para mantener el mantenimiento autónomo.

Mantenimiento autónomo sostenido

Una vez que tus operadores estén debidamente capacitados en mantenimiento autónomo, los procedimientos estén estandarizados y se haya implementado un sistema de auditoría, es hora de concentrarse en mantener este proceso. Hay un par de herramientas simples que puedes incorporar a tu rutina diaria para ayudar a mantener el proceso de mantenimiento autónomo.

Una reunión diaria de pie es una excelente manera para que los operadores y sus gerentes directos se junten cada mañana para discutir cómo van las cosas. Estas reuniones funcionan dando la vuelta al círculo y permitiendo que cada persona discuta lo que está funcionando bien y mencione cualquier problema que haya encontrado.

Otros puntos de la agenda incluyen lecciones aprendidas, estado de la mano de obra, actualizaciones de la gestión y los objetivos y acciones del día. Las reuniones diarias de pie pueden resaltar los problemas que enfrentan los operadores o introducir cambios de la alta dirección que deben incorporarse.

Las lecciones de un solo punto son excelentes para ayudar a los miembros del equipo a implementar cambios, ayudándolos a no pasar por alto un paso que están luchando por recordar o comunicar problemas que han ocurrido en el pasado para evitar que vuelvan a ocurrir.

Las lecciones de un punto generalmente se centran en los subsistemas de equipos, los puntos de seguridad y la información operativa básica. Un ejemplo de una lección de un solo punto sería crear una etiqueta adhesiva para colocarla directamente en una palanca o protector para recordarle a un operador que está luchando por recordar girar la palanca o un protector de regreso a la posición de seguridad antes de continuar con el siguiente procedimiento.

Otros pasos para sostener el mantenimiento autónomo incluyen

Hay algunos otros procedimientos que deben seguirse para la implementación del mantenimiento autónomo:

1. Rastrea los datos de fallas y averías: estos datos son esenciales cuando comienzas a formar tus procedimientos de mantenimiento autónomo. No solo guía a tus operadores sobre qué equipo necesita más atención, sino que realizar un seguimiento de estos datos a lo largo del tiempo te permite realizar un seguimiento de las mejoras.
2. Utiliza métricas: las métricas establecidas son la clave para monitorear y rastrear la efectividad general del equipo con respecto a las reparaciones y el rendimiento. El análisis de patrones de cosas como el tiempo medio entre fallas y el tiempo medio de reparación te ayuda a aprender a predecir e incluso prevenir fallas futuras.
3. Documenta el desgaste de los componentes: utiliza otros medios para realizar un seguimiento del desgaste de los componentes. Las tecnologías de mantenimiento como el análisis de aceite, el análisis de vibraciones y la termografía infrarroja pueden brindarte información adicional sobre las fallas de los equipos.
4. Estandariza la creación de órdenes de trabajo: el uso de software de órdenes de trabajo ayuda a automatizar y realizar un seguimiento de la creación de órdenes de trabajo y los datos de mantenimiento. El software que está integrado con un sistema de gestión de mantenimiento computarizado (CMMS) te permite crear una hoja de registro de mantenimiento para cada equipo de tu planta. Aquí, puedes registrar cada instancia de falla, reemplazos y cuando cambias la condición de los componentes.

Pensamientos finales

El mantenimiento autónomo se define como una estrategia de mantenimiento en la que los operadores de máquinas supervisan continuamente sus equipos, realizan ajustes y realizan tareas de mantenimiento menores en sus máquinas. Esto se hace en lugar de asignar un técnico de mantenimiento dedicado para realizar el mantenimiento y el mantenimiento programado regularmente.

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Se trata del primer pilar de la estrategia de mantenimiento productivo total. Un operador capacitado en mantenimiento autónomo es alguien que tiene un conocimiento completo de tareas rutinarias como limpieza, lubricación e inspección. Requiere que los operadores se apropien de sus equipos y su área circundante.

Esto comienza llevando la máquina a un estándar de limpieza "como nuevo" y manteniéndola allí, asegurando que los operadores estén capacitados en las habilidades técnicas adecuadas para realizar inspecciones de rutina y estandarizando un programa de inspección autónomo.